Projektüberblick
- Standort: Ehrenstraße 30–32, 50672 Köln
- Objekt: erster stationärer Mey-&-Edlich-Flagship-Store seit Wiederaufnahme des Filialgeschäfts
- Auftraggeber: Walbusch, langjähriger Mietkunde unseres Mietparks
- Fläche: ca. 320 m² Gesamtfläche
- Aufgabe: Untergrund für Bodenleger vorbereiten
- Schwierigkeitsgrad: Anspruchsvoll – Dickschichtiger Materialmix am Boden, mehrere Teilbereiche anstatt einer zusammenhängenden Fläche, aufwendige Logistik & Termindruck
- Projektzeitraum: Mittwoch, 28.01. bis Samstag, 31.01.2026
- Folgegewerk: Bodenleger und weitere Gewerke ab Montagmorgen
- Besonderheit: Eigenausführung, da kurzfristig kein Sanierer verfügbar war
Bearbeitete Flächen
- ca. 120 m² geklebtes Industrieparkett
- ca. 120 m² Parkettkleber
- ca. 200 m² dickschichtiger Fliesenkleber
- zwei Betonsockel an Wandanschlüssen
- Randbereiche, Säulen und Trennfugenbereiche
Eingesetzte Maschinen
- Parkettentferner-Set: Wolff BiTurbo Bodenstripper + Wolff PS230 Parkettsäge
- HTC Duratiq T5 Set: 515-mm-Bodenschleifmaschine mit Absaugung
- Husqvarna BMP265 Set: 400V-Betonfräse mit Absaugung
- HTC Duratiq RX6 Set: ferngesteuerte 600-mm-Bodenschleifmaschine mit HTC D60
- Husqvarna PG280 Set: 280-mm-Betonschleifer mit Randschleiffunktion
Personaleinsatz (4 Personen)
- Benjamin Salm (Inhaber) als Hauptverantwortlicher und Teamleiter
- Drei weitere Mitarbeiter aus dem eigenen Team
Ausgangslage: Innenstadt, Zeitdruck, Folgegewerke
Die Anfrage kam am Freitag, 23. Januar 2026. Walbusch fragte nicht wie üblich Mietgeräte für einen beauftragten Sanierer an, sondern bat uns, die Bodensanierung selbst zu übernehmen.
Die Entscheidung musste übers Wochenende fallen. Der Projektstart war bereits für Mittwoch vorgesehen.
Der Rückbau der beiden Bestandsläden lief zu diesem Zeitpunkt noch. Die Zwischenwand war noch nicht entfernt, die doppellagigen Bodenfliesen wurden erst unmittelbar vor unserem Einsatz zurückgebaut. Aus zwei nebeneinanderliegenden Ladenflächen entstand eine zusammenhängende Verkaufsfläche für den neuen Mey-&-Edlich-Store.
Für den Projektablauf war das kritisch: Der Bodenleger und weitere Folgegewerke für eine neue Ladenfront, Strom und Lüftungsbau waren eingeplant. Danach folgten Innenausbau, Ladenbau, Sortimentsaufbau, Personalvorbereitung und Eröffnungsplanung. Bei einer Filialeröffnung dieser Größenordnung verschiebt sich nicht nur ein Gewerk, wenn der Boden nicht fertig wird. Es verschiebt sich die gesamte Kette.
Die besondere Schwierigkeit: Kölner Innenstadt ohne Vorlauf
Die Ehrenstraße in Köln ist für Bodensanierungen logistisch anspruchsvoll. Es gibt keine komfortable Baustelleneinrichtung, keine Parkflächen für Lieferfahrzeuge und keine Reserveflächen für Maschinen oder Material.
Keine Parkflächen
Die Maschinen mussten in engen Zeitfenstern angeliefert, entladen und direkt in die Fläche gebracht werden. In der Einkaufsstraße gab es keine Parkmöglichkeiten. Parkhäuser sind für große Transportfahrzeuge oder Anhänger nicht geeignet.
Kein Container vor Ort
Für einen Container fehlte der Vorlauf. Stellplatzgenehmigungen sind in Köln grundsätzlich möglich, brauchen aber Zeit. Bei Beauftragung am Montag und Projektstart am Mittwoch war diese Lösung praktisch ausgeschlossen.
Begrenzte Arbeitsfenster
Über den Geschäftsräumen befinden sich Wohnungen. Nachtarbeit oder sehr frühe Wochenendschichten waren damit keine Option. Die Bodensanierung musste innerhalb regulärer Arbeitsfenster stattfinden.
Begrenzter Kraftstrom
Auf der Baustelle standen zwei 400V/16A Kraftstrom-Anschlüsse, sowie zwei 230V/16A SchuKo-Steckdosen zur Verfügung. Mehr Strom gab es während der Bauphase nicht. Damit konnten nicht alle Maschinen gleichzeitig betrieben werden. Die Tagesplanung musste entsprechend seriell aufgebaut werden.
Montag, 26.01.: Besichtigung der Baustelle
Nach der Anfrage am Freitag haben wir uns mit der leitenden Architektin direkt am Montag darauf auf der laufenden Baustelle getroffen.
Zu diesem Zeitpunkt stand noch die Zwischenwand, die beide Ladenlokale voneinander getrennt hat. Die Bodenbeläge lagen noch. Was sich unter den Bodenfliesen für ein Kleber befand, war nicht absehbar.
Für uns war dies ein Grund mehr mit schwerem Gerät zu planen, was sich im Nachhinein als die einzig richtige Entscheidung herausgestellt hat.
Mittwoch, 28.01.: 120 m² Industrieparkett entfernt
Am Mittwochmorgen startete der Einsatz. Die Baustelle war zu diesem Zeitpunkt noch nicht vollständig frei. Der Generalunternehmer arbeitete parallel an letzten Rückbaupunkten, einzelne Teilflächen waren noch blockiert, Werkzeug und Material lagen in Teilbereichen.
Dies war vorab besprochen und anders aufgrund des engen Zeitfenster nicht lösbar.
Wir begannen deshalb dort, wo die Fläche zugänglich war, und arbeiteten uns parallel zur Räumung vor.
Vorschneiden mit der Parkettsäge
Zuerst schnitten wir das Industrieparkett mit der Wolff PS230 in Bahnen vor. Bei fest verklebtem Mehrschicht- oder Industrieparkett ist dieser Schritt entscheidend. Ohne Vorschnitt wirkt die Verklebung wie ein durchgehender Verbund zwischen Parkett und Estrich. Der Stripper hätte keine Chance den Verbund aufzubrechen.
Parkett entfernen mit dem BiTurbo Stripper
Nach dem Vorschnitt löste der Wolff BiTurbo die Bahnen mit einem Schwerlastmesser vom Untergrund. Da es sich um industrielles Mehrschichtparkett mit leistungsstarkem Haftkleber handelte, benötigte diese Aufgabe einiges an Kraftanstrengung.
Bis Mittwochabend war die gesamte Parkettfläche im ersten Ladenteil entfernt.
Donnerstag, 29.01.: Parkettkleber, Betonsockel und Maschinenwechsel
Am Donnerstagmorgen lag der freigelegte Parkettkleber bereit. Dafür setzten wir die HTC Duratiq T5 mit passender Absaugung ein.
Mit PKD-Schleifmitteln wurde der Parkettkleber vollflächig vom Estrich abgeschliffen. Für diese Fläche war die T5 die richtige Maschine: ausreichend schwer, gut steuerbar und für thermoplastische Kleberreste dieser Art wirtschaftlich passend.
Gleichzeitig haben wir für die Randbereiche mit der Husqvarna PG280 und passender Absaugung gearbeitet, da die Duratiq T5 einen minimalen Wandabstand von 10cm hat.
Bis mittags war die Parkettkleberfläche abgeschliffen.
Betonsockel abfräsen mit Betonfräse
Am Nachmittag wechselten wir auf die Husqvarna BMP265 Betonfräse. An Wandanschlüssen standen noch zwei Betonsockel aus dem früheren Ladenbau. Diese wurden mit einer Schlaglamellen-Frästrommel lagenweise abgetragen.
Der Maschinenwechsel war nicht nur technisch, sondern auch stromseitig notwendig. Schleifmaschine, Betonfräse und die jeweiligen Sauger konnten nicht beliebig parallel laufen. Die vorhandene Kraftstromversorgung setzte klare Grenzen. Deshalb wurde der Ablauf so geplant, dass die Betonfräse am Donnerstag nach der T5 lief und die vorhandene Zeit optimal genutzt wurde.
Freitag, 30.01.: 200 m² dickschichtigen Fliesenkleber abschleifen
Auf rund 200 m² lag dickschichtiger Fliesenkleber mit etwa 1 cm Schichtstärke, teilweise dicker.
Diese Schichtdicke gehört zu den schwierigsten Aufgaben im Klebereste-Abtrag. Das Material lässt sich nicht einfach „abschleifen wie normale Kleberreste“. Es braucht hohes Maschinengewicht, passenden Anpressdruck, die richtigen Diamantwerkzeuge und eine leistungsfähige Absaugung.
600mm Bodenschleifmaschine mit Funkfernbedienung
Als Hauptmaschine setzten wir die HTC Duratiq RX6 mit HTC D60 ein. Die RX6 ist eine ferngesteuerte 600-mm-Bodenschleifmaschine für große und anspruchsvolle Flächen. In diesem Projekt war sie die entscheidende Maschine für den Fliesenkleber.
Trotzdem war der Vortrieb langsam. Bei durchgängig etwa 1 cm Fliesenkleber arbeitet auch eine schwere 600-mm-Maschine nicht mit normaler Flächenleistung. Die Schichtdicke verlangte der Maschine und den Schleifmitteln viel ab.
Doppelte Randbereiche durch frühere Trennwand
Zusätzlich erschwerte die frühere Trennwand den Ablauf. Die beiden Bestandsläden waren ursprünglich voneinander getrennt. Nach dem Rückbau blieb im Bodenbereich eine Fuge von rund 30 cm Breite und etwa 15 cm Tiefe zurück.
Damit war die Fläche praktisch nicht wie eine durchgehende Ladenfläche zu bearbeiten, sondern wie zwei getrennte Teilflächen mit zusätzlichen Randzonen.
Diese Randbereiche waren zeitkritisch. Eine große Bodenschleifmaschine schafft die Hauptfläche, aber nicht sauber bis an Wandanschlüsse, Säulen und Fugen. Technisch bedingt haben große Schleifmaschinen einen minimalen Wandabstand von ca. 10cm. Deshalb lief parallel das 230V Betonschleifer-Set mit Randschleiffunktion (Husqvarna PG280).
Samstag, 31.01.: Restflächen, Randbereiche und besenreine Übergabe
Bis Freitagabend war offen, ob die Fertigstellung am Samstag realistisch bleibt. Die Abtragsleistung auf dem dicken Fliesenkleber war langsamer als bei üblichen Kleberresten. Erst am späten Freitag war klar: Mit dem erreichten Fortschritt war der Termin zu halten.
Am Samstag bearbeitete die RX6 die verbleibenden Hauptflächen. Die PG280 übernahm die letzten Randbereiche, Säulenanschlüsse und Fugenabschnitte.
Bis kurz vor Mittag war der Untergrund auf beiden Teilflächen plan und sauber vorbereitet. Danach wurden Maschinen, Sauger, Zubehör und der restliche Schleifstaub verladen.
Montag, 02.02.: Übergabe der Baustelle
Die formelle Übergabe an Walbusch erfolgte am Montag, 2. Februar 2026. Zu diesem Zeitpunkt waren die Folgegewerke bereits auf der Fläche. Genau daran wurde sichtbar, wie eng das Zeitfenster tatsächlich war.
Staubentsorgung ohne Container
Da kein Container verfügbar war, musste der Schleifstaub direkt über die Absaugsysteme gesammelt und abgefahren werden.
Bei T5, BMP265 und PG280 kamen unsere Husqvarna DE-130 H-Klasse-Industriesauger mit automatischer Filterabreinigung zum Einsatz. Für die RX6 wurde der HTC D60 eingesetzt. Dieses System ist für große Staubmengen ausgelegt und passt leistungsmäßig zur RX6.
Der entscheidende Punkt war nicht nur Staubschutz, sondern Arbeitsfähigkeit. Bei großen Mengen Schleifstaub kostet jede manuelle Filterreinigung Zeit. Fällt die Saugleistung ab, sinkt auch die Schleifleistung. Auf einer Vier-Tage-Baustelle mit engem Folgegewerk bleibt dafür kein Puffer.
Die gefüllten Staubbeutel wurden während des Projekts laufend von der Baustelle in eigenen Fahrzeugen abtransportiert und im Anschluss fachgerecht entsorgt.
Warum die RX6 für den Fliesenkleber entscheidend war
Dickschichtiger Fliesenkleber ab etwa 6 mm ist deutlich anspruchsvoller als normale Kleberreste. Bei 1 cm oder mehr wird die Maschinenwahl zum zentralen Faktor.
Eine leichtere Bodenschleifmaschine kann solches Material grundsätzlich bearbeiten. Sie braucht dafür aber wesentlich länger. Auf 200 m² wäre das wirtschaftlich und terminlich nicht passend gewesen.
Die RX6 war in Köln aus drei Gründen die richtige Wahl:
Bei dickem Fliesenkleber braucht das Schleifsegment Kraft auf dem Untergrund. Die schwerere Maschine bringt hier den notwendigen Druck mit.
Über die Fernsteuerung lassen sich Fahrgeschwindigkeit und Schleifverhalten gleichmäßig einstellen.
Die Staubmenge war erheblich. Mit dem HTC D60 stand eine Absaugung zur Verfügung, die zur RX6 und zur Staubmenge passte.
Was diese Baustelle besonders gemacht hat
Diese Filialsanierung war nicht wegen eines einzelnen Faktors anspruchsvoll. Schwierig wurde sie durch die Kombination mehrerer Einschränkungen.
- Innenstadtlage ohne Baustellenkomfort – Keine längeren Standzeiten, keine großzügige Maschinenlogistik, keine Reserveflächen. Alles musste in kompakten Zeitfenstern funktionieren.
- Kurzer Vorlauf – Zwischen Entscheidung und Projektstart lagen nur wenige Tage. Für alternative Entsorgungslösungen, zusätzliche Genehmigungen oder lange Baustelleneinrichtung blieb keine Zeit.
- Deckenlast-Vorbehalt – Die stärkste Maschine für das Parkett konnte nicht eingesetzt werden. Die Lösung musste leistungsfähig sein, aber mit deutlich geringerem Punktgewicht auskommen.
- Dickschichtiger Fliesenkleber – Die 200 m² Fliesenkleber waren keine normale Kleberreste-Fläche. Die Schichtdicke bestimmte die Maschinenwahl und reduzierte die Tagesleistung erheblich.
- Zusätzliche Randbereiche – Die frühere Trennwand erzeugte zusätzliche Fugen- und Randzonen. Dadurch stieg der Aufwand für den Randschliff deutlich.
- Begrenzter Kraftstrom – Die Maschinen konnten nicht beliebig parallel betrieben werden. Der Ablauf musste zur verfügbaren Stromversorgung passen.
Am Ende funktionierte der Zeitplan nur, weil Maschinenwahl, Team, Stromplanung und Tagesabfolge sauber ineinandergriffen.
Fazit: Bodensanierung als kritischer Taktgeber im Ladenbau
Eine Filialsanierung folgt meist einer klaren Reihenfolge: Rückbau, Bodenvorbereitung, Bodenleger, Innenausbau, Ladenbau, Bestückung, Eröffnung.
In der Praxis ist die Bodenvorbereitung oft der Punkt, an dem Verzögerungen sichtbar werden. Solange der Untergrund nicht fertig ist, kann der Bodenleger nicht starten. Danach hängen weitere Gewerke und Termine direkt davon ab.
Beim Mey-&-Edlich-Flagship-Store in Köln war genau das der kritische Punkt. Der Rückbau war spät dran, die Innenstadtlogistik eng, die Deckenlast nicht vollständig dokumentiert, der Fliesenkleber außergewöhnlich stark und die Folgegewerke bereits terminiert.
Wir haben die Fläche in vier Werktagen vorbereitet und am Montag übergeben. Damit konnte der Bodenleger wie geplant starten.
Unser Kerngeschäft bleibt die Vermietung von Bodensanierungsmaschinen mit Beratung, Zubehör und Lieferservice. Eigenausführungen wie in Köln prüfen wir nur im Einzelfall und nach Kapazität. Für Bauleiter, Architekten, Projektsteuerer und Sanierer bleibt die wichtigste Lehre aus diesem Projekt: Die Bodenvorbereitung sollte früh in die Bauplanung einbezogen werden — besonders bei Innenstadtlagen, Altbauten, engen Eröffnungsterminen und unklaren Untergründen.
Was danach passiert ist
Der Bodenleger und strukturelle Folgegewerke (Elektriker, Lüftungsbau) starteten am Montag, den 2. Februar 2026. Danach folgten Innenausbau, Möbel, Sortimentsaufbau und Store-Vorbereitung.
Am Freitag, 17. April 2026, eröffnete der Mey-&-Edlich-Flagship-Store in der Ehrenstraße 30–32. Die Eröffnung fand mit leichter Verzögerung zum ursprünglich angepeilten Termin statt, aber ohne wochenlangen Stillstand der Baukette. Über die Eröffnung haben unter anderem TextilWirtschaft und FashionToday berichtet.
An diesem Erfolg waren viele Gewerke beteiligt. Unser Beitrag lag in einem engen Vier-Tage-Fenster, in dem die Bodenvorbereitung der entscheidende Engpass war.
FAQ
FAQ: Häufige Fragen zu Filialsanierungen in Innenstadtlagen
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Über den Autor
Benjamin Salm
Benjamin Salm, Geschäftsführer von Tool Rental (mietgeraete-mettmann.de). Über 10 Jahre Branchenerfahrung in der Vermietung professioneller Bodentechnik. Anwendungsspezialist für Bodenbeläge entfernen, Schleifen und Fräsen. Zertifiziert durch Herstellerschulungen von Husqvarna und Wolff im Bereich Oberflächenvorbereitung und Schleiftechniken. Gelernter Kaufmann und Techniker.
E-Mail: info@mietgeraete-mettmann.de
Adresse: Am Altenbruch 13a, Mettmann, NRW, 40822, DE
Berufsbezeichnung: Geschäftsführer
